从瓶颈到突破：阿特拉斯-科普柯的3D 打印之旅

提高生产效率

增材制造 如何重新定义 Altas Copco 的效率、成本和生产速度

 92 %的交付周期从 6-12 周缩短至 3-4 天

 由于取消了外部供应商费用并减少了工时，生产成本节省了 30

 材料浪费从约 7% 减少到接近零

 提高应对计划外订单和客户紧急要求的灵活性

交货时间长、供应链中断和生产成本上升是现代制造业面临的共同挑战。传统方法往往难以满足对灵活性、速度和效率不断增长的需求。对于依赖外包部件的公司来说，延误和低效可能导致代价高昂的挫折和机会的丧失。

作为工业解决方案的领导者，阿特拉斯-科普柯在生产铆钉输送碗时面临着这些挑战，铆钉输送碗是汽车行业使用的自冲铆接系统中的重要部件。通过采用内部增材制造 (AM)，该公司不仅克服了这些障碍，还节省了大量成本，减少了浪费，并大大缩短了交货时间。使用 EOS P 396和PA 2200聚合物材料，阿特拉斯-科普柯改变了生产方式。本案例研究探讨了增材制造 如何实现可衡量的改进并重塑其制造战略。

3D 打印 铆钉输送碗

"与 EOS 的合作为我们提供了交钥匙解决方案，并帮助我们调整了工艺流程，使我们现在能够批量生产多个组件，并正在快速制作数百个组件的原型，在短短 18 个月内就实现了投资回报"。

Jason Edwards，阿特拉斯-科普柯技术经理

挑战

传统上，阿特拉斯-科普柯依靠外部供应商提供铆钉输送碗等部件，而铆钉输送碗是汽车行业广泛使用的自冲铆接系统的关键部件。这种依赖导致交付周期延长至 6 至 12 周、生产成本增加以及供应链复杂化。此外，传统的生产工艺造成了约 7% 的材料浪费，凸显了对更具可持续性的解决方案的需求。

阿特拉斯-科普柯的技术经理 Jason Edwards 解释说："我们希望更严格地控制生产，从而缩短交付周期，降低成本，并能够快速制作新产品的原型，"他解释说，"与 EOS 和 Additive Minds 的合作为我们提供了交钥匙解决方案，并帮助我们调整工艺，使我们现在能够批量生产多个组件，快速制作数百个新产品的原型，并在短短 18 个月内实现投资回报。

分类和进料

3D 打印 碗可有效输送铆钉，简化自动化生产流程